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Tecnologia 4VRC©

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La tecnologia 4VRC© significa l’adozione, come conduttore, del rame cotto quattro volte, in luogo del 2VRC impiegato da altre aziende concorrenti. Questa tecnologia consente di ottenere una maggiore purezza rispetto a quella ottenibile attraverso la normale cottura (due sole volte). Significa, inoltre, che la treccia/capillare viene lavorata a diverse temperature per quattro volte invece di due. La purezza del materiale di base del cavo è decisiva.

Il rame viene reso disponibile per la lavorazione sotto forma di vergella (16 mm di sezione e 100 metri di lunghezza), il quale viene estruso e calibrato fino a diventare un trefolo di 0.10 mm di sezione per una lunghezza di 10.000 metri. Tanto maggiore  è la purezza del rame, tanto più semplice sarà raggiungere sezioni ridotte, con elevata costanza e fragilità modesta, caratteristiche che permettono una perfetta calibratura ed omogeneità della sezione, elementi discriminanti soprattutto nel caso dei cavi di potenza, dove più è ridotto il diametro del capillare, più si riduce l’effetto pelle. Nel cavo di segnale, più è ridotto il diametro del capillare, più diventa semplice raggiungere il giusto compromesso con il dielettrico e la quantità di grafite impiegata nei cavi di fascia media e di fascia alta. Questa procedura fa sì che il filamento sia nettamente più puro rispetto a quelli lavorati con tecnologia tradizionale 2VRC, garantendo valori di induttanza, capacità e resistenza migliori.

XLPE è 100 volte migliore del normale teflon. Questo abbassa la soglia della fuoriuscita di spike e di conseguenza la larghezza della barriera del segnale musicale, garantendo una maggiore linearità e minore ampiezza della sinusoide di base, a tutto vantaggio della naturalezza di emissione del segnale musicale.

La GRAFITE, mixata con il rame in tecnologia 4VRC©, permette di bloccare il rumore generato all’interno del cavo dal passaggio del segnale elettrico (che non è altro che il segnale musicale), per portare in uscita un segnale perfetto, senza nessuna introduzione di rumore che andrebbe a rovinare il risultato finale .

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I VALORI IN GIOCO

Resistenza: è legata alle caratteristiche del materiale metallico che lo costituisce. Un buon cavo deve avere una piccola resistenza, in modo da garantire basse attenuazioni del segnale. Un basso valore di questo parametro è importante, soprattutto in presenza di segnali di ampiezza non elevata, in modo da garantire un rapporto S/R sufficientemente elevato.

Capacità: minore è la capacità e maggiore è la velocità di propagazione del segnale. La capacità del cavo aumenta proporzionalmente alla lunghezza del cavo ed è legata alle caratteristiche del materiale dielettrico, dato che non tutta l'energia del segnale che attraversa il cavo è destinata a giungere a destinazione, visto che una parte di essa va a caricare i conduttori metallici del cavo, immagazzinando energia elettrostatica, come accade per le armature di un condensatore. Maggiore è la costante dielettrica del cavo e maggiore è l'energia che viene immagazzinata dal dielettrico, per poi essere rilasciata determinando uno sfasamento che cancella una parte del segnale trasmesso, creando un rumore di fondo e una non linearità del segnale musicale. Un buon materiale dielettrico ha un modesto valore della costante dielettrica, in modo da permettere una maggiore velocità di propagazione del segnale e una minore capacità del cavo stesso. Per questo viene utilizzato nei nostri cavi il dielettrico XLPE, che per questo tipo di "lavoro" è 100 volte migliore del Teflon (dielettrico utilizzato dalla maggior parte dei costruttori di cavo).

Induttanza: anche questo valore deve essere minore possibile. L'induttanza è legata ai parametri geometrici e costruttivi del cavo: dipende dal diametro, dalla qualità e raffinazione dei conduttori e dalla loro configurazione. In generale, cavi a geometria intrecciata hanno una bassa induttanza; induttanze elevate determinano un immagazzinamento di energia elettromagnetica che viene successivamente restituita sotto forma di distorsione del segnale. Maggiore è l'induttanza, più si riduce la banda passante.

DA FILO A CAVO

Scelta e trasformazione della materia prima: la gestione congiunta di questi due aspetti consente di matenere sotto controllo la qualità. Poi intervengono le scelte produttive, come quella di utilizzare tecnologie varie, come la nostra esclusiva tecnologia 4VRC©, per ottenere una maggiore purezza rispetto alla normale cottura. La purezza del cavo di base è fondamentale per varie ragioni: il rame viene reso disponibile sotto forma di vergella (16 mm di sezione e 100 metri di lunghezza). La vergella viene ripassata, estruse e calibrata, fino a diventare un trefolo di ridotta sezione (nel nostro caso 0.10 mm contro i 0.20 mm dei nostri migliori competitori) e lunghezza di 10.000 metri. Tanto maggiore è la purezza del rame, tanto più semplice sarà raggiungere sezioni più ridotte con una costanza della sezione e fragilità modesta.

Costanza della sezione: è un elemento discriminante, perchè garantisce valori costanti dai quali dipendono i parametri caratteristici del prodotto finito. Se la costanza della sezione è frutto della qualità della materia prima, la verifica di tale qualità avviene a monte della produzione, con il controllo della resistenza per KM, e a "valle", con il controllo scannerizzato di tre parametri specifici: il diametro del reofolo primario, il diametro dell'isolamento del conduttore primario e il diametro del conduttore esterno. Questa è la ragione per cui non si fanno matasse maggiori di 100 metri nel campo audio e sarebbe molto oneroso mantenere tali standard per lunghezze maggiori . Se il rame non è un rame minimo al 95% o un rame che ha leghe al di fuori delle caratteristiche elettriche ottimali (tipo leghe derivate dal piombo), non si possono ottenere trefoli dal diametro ridotto. Da un cavo di questo tipo difficilmente si ottiene un trefolo al di sotto dei 0.20 mm. Sullo stress del cavo incide anche la centratura dei trefoli e del dielettrico: se la centratura non è esatta, la parte più sottile tende a spezzarsi con maggiore frequenza (il raggio di curvatura deteriora le prestazioni soprattutto sui cavi di segnale, meno su quelli di potenza). Per questa ragione, il nocciolo minimo della bobina, dove viene impilato il cavo di segnale, è di 80 mm di diametro, mentre per quelli di potenza è 160 mm.

Centratura: il modo in cui il trefolo/i, isolante e guaina vengono assemblati è il successivo passo nella realizzazione di un cavo. Naturalmente, le aziende serie dispongono di macchine sofisticate per la trecciatura e la cordatura che debbono essere assolutamente precise e costanti e non possono essere fatte a mano.

Guaina interna ed esterna: ha una sua rilevanza: la trafilatura, ad esempio, deve avvenire in modo che le guaine interne che aderiscono al dielettrico siano doppie e perfettamente coese con il materiale conduttivo, pena la presenza di rumore nel corso della trasmissione del segnale. Anche per questo, nei cavi di maggior pregio, utilizziamo la grafite per "neutralizzare" il rumore residuo.

Saldatura o crimpatura: Deve avvenire in maniera circolare e non quadrata, pena la strozzatura del materiale conduttivo. La saldatura deve essere termoregolata, in modo che la punta saldatore sia a temperatura costante e naturalmente il connettore deve essere di qualità. Il connettore naturalmente non si dovrà spellare, perchè in questo caso, dopo molte inserzioni, il connettore tenderebbe ad avere una crepa, creando una sorta di camera d'aria che minimizza il passagio ottimale del segnale musicale. Per questo, i connettori di qualità prevedono più passaggi di galvanica, una stagnatura del pezzo, poi la cromatura e il bagno finale dorato, rodiato o altro.

Controlli: una serie di controlli, tanto sul cavo in matassa che sul prodotto finito, garantiscono una uniformità delle prestazioni. Il cavo in matassa, prima di essere liberato, deve essere controllato elettricamente (se è in fase, la resistenza prevista, la capacità etc.) con apparecchiature elettroniche. Noi di HiDiamond puntualmente eseguiamo tali controlli.

Fase Finale: Arriviamo alla fine, e cioè al taglio ed all'inserimento dei connettori con relativa saldatura o crimpatura. Qui usiamo stagno di alta qualità a base di argento di nostra produzione. Test finali riguardano il controllo allo strappo delle connessioni e nuovamente misure di capacità, resistenza e induttanza, per garantire una uniformità delle prestazioni e un prodotto finale perfetto.

 

1 2 3
Test di controllo delle caratteristiche
meccaniche
Intera linea di estrusione Fase di estrusione
4 5 6
Estrusione: il trefolo viene privato
delle eventuali impurità
Fase di trecciatura a spirale
 Fase di cordatura: il cavo viene
spirato a misura secondo un
preciso passo (notare l'inserimento
della pellicola di separazione)
7 8 9
Trecciatura
Terst di controllo delle caratteristiche
elettriche del cavo
Il cavo finito viene lavorato, 
tagliato e poi spellato
10 11 12
Inserimento dei connettori
Saldatura del connettore sul cavo
(viene utilizzata una lega di stagno e argento al 5%)
Tagli dell'eccedenza dopo la saldatura 
13
 
 
Step della misura delle continuità,
della capacità e altre misure classiche
   

 

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